保守改善
换型时长 −20% → 144 分钟36分钟释放运行时间
1140单位估算多产良品
45.6%改善后 OEE
换型损失与 OEE 在线拆解
按单班次填入计划生产时间、换型、故障停机与产出，即时拆开可用率、表现率、质量率， 看清换型到底吃掉多少时间，并估算换型再缩短后能多产多少良品。测算在浏览器本地完成，不上传、不留资。
测算结果
先看 OEE 三要素，再看损失结构里换型占比是否过高；右侧改善档只缩短换型，不动故障与节拍假设。
38%本班 OEE
46.7%可用率
85.7%表现率
95%质量率
- 换型合计
- 180 分钟
- 速度损失折合
- 30 分钟
- 质量损失
- 300 单位
- 最大损失项
- 换型
理想改善
换型时长 −40% → 108 分钟72分钟释放运行时间
2280单位估算多产良品
53.3%改善后 OEE
计算口径与假设
- 计划生产时间 = 班次时长 − 计划停机（吃饭、例保等）。本工具直接填写计划生产时间，不再拆班次。
- 换型合计 = 换型次数 × 平均每次换型时长。可用率 = 运行时间 ÷ 计划生产时间；运行时间 = 计划生产时间 − 换型 − 故障 − 其他非计划停机。
- 表现率 = 实际产出 ÷（理论产能 × 运行小时）。质量率 = 良品 ÷ 实际产出。OEE = 可用率 × 表现率 × 质量率。
- 改善档仅缩短换型时长（相对降 20% / 40%），释放分钟按理论产能与当前质量率估算额外良品；未改故障、待料与节拍假设。
本工具按单班次估算 OEE 与换型损失，改善档仅缩短换型时长，不构成产线效率承诺。实际效果取决于换型标准作业、工装准备与排产批次结构。
常见问题
为什么不把吃饭、例保算进损失？
经典 OEE 的分母是计划生产时间，计划内停机应先从班次时长里扣掉。若把吃饭也算成损失，可用率会被系统性压低，班组改善会盯错对象。本工具因此直接填写「计划生产时间」。
换型算可用率损失还是表现率损失？
换型期间设备不在生产，计入可用率损失。表现率只描述「开机后跑得够不够快」。很多工厂把换型混进「效率低」，拆开后才会发现真正该做的是换型标准化与排产合批，而不是盲目提速。
改善档为什么只动换型？
换型是涂布分切线最常见、也最容易被工单数据抓住的损失。故障与待料往往要设备或供应链配合，不适合在网页测算里一并承诺。缩短 20% / 40% 取自换型标准化与工装预置的常见空间，实际以现场实测为准。
测算数据会被收集吗？
不会。本页计算均在浏览器本地完成。只有您主动点击「预约顾问演示」并提交表单时，我们才会收到联系信息。也可直接致电 400-800-5817。